涂裝廢氣處理方法 廠家推薦使用

涂裝車間生產線有：前處理電泳線、電泳烘干、打磨涂膠線、中涂噴漆線、中涂烘干、中涂打磨、面漆噴涂線、面漆烘干、精飾、塑料件噴涂線、塑料件烘干，其中VOCS產生環(huán)節(jié)為電泳烘干、涂膠PVC噴涂、中涂噴漆線、中涂烘干、面漆噴涂線、面漆烘干、塑料件噴涂線、塑料件烘干。

涂裝車間VOCs廢氣的特點：

1.噴漆室、流平室處理氣量非常大、溫度低、濕度高、VOCS濃度低;塑料烘干室、中涂烘干室、面漆烘干室和電泳烘干室處理氣量小、溫度高、VOCS濃度高。

2.廢氣含易燃易爆揮發(fā)性有機物，安全方面應重點考慮。

3.廢氣中VOCS的成分主要有二甲苯、*苯、四甲苯、醋酸丁酯等，組分比較復雜，且沸點大多比較高(117.6-196.8℃)。

4.PVC底涂室、點修補室由于溶劑使用量小，經測算其排放濃度能達到山東省《揮發(fā)性有機物排放標準一部分：汽車制造業(yè)》的規(guī)定，為降低設備投資，可單獨排放。

涂裝行業(yè)VOCs處理解決方案：

烘干過程有機廢氣的治理方案

電泳、中涂、面涂烘干室排出的氣體屬于高溫、高濃度廢氣，適合采用焚燒的方法進行處理。目前烘干過程常用的廢氣處理措施有：蓄熱式焚燒技術(RTO)、蓄熱式催化燃燒技術(RCO)。

1、蓄熱式焚燒廢氣處理設備(RTO)

蓄熱式焚燒設備(RTO)，是一種用于處理中低濃度揮發(fā)性有機廢氣的節(jié)能型環(huán)保設備，主要應用于有機廢氣濃度在 100PPM—20000PPM 之間，操作費用低 。有機廢氣濃度在 450PPM 以上時， RTO 裝置不需添加輔助燃料;凈化率高，三室 RTO 凈化率能達到99% 以上，并且不產生二次污染;全自動控制、操作簡單，安全性高。

處理工藝流程：

蓄熱式焚燒設備采用熱氧化法處理中低濃度的有機廢氣，用陶瓷蓄熱床換熱器回收熱量。由陶瓷蓄熱床、自動控制閥、燃燒室和控制系統(tǒng)等組成。

主要特征是：

蓄熱床底部的自動控制閥分別與進氣總管和排氣總管相連，蓄熱床通過換向閥交替換向，將由燃燒室出來的高溫氣體熱量蓄留，并預熱進入蓄熱床的有機廢氣，蓄熱床采用陶瓷蓄熱材料吸收、釋放熱量;

預熱到一定溫度( ≥ 760℃ )的有機廢氣在燃燒室燃燒發(fā)生氧化反應，生成二氧化碳和水，得到凈化。 典型的三室RTO 主體結構一個燃燒室、三個陶瓷填料床和九個切換閥組成。

該裝置中的蓄熱式陶瓷填充床換熱器可使熱能得到大限度的回收，熱回收率大于 95% ;處理有機廢氣時不用或使用很少的燃料。

技術及性能特點：

在處理大風量低濃度的有機廢氣時，運行成本非常低。一次性投資，燃燒溫度較高，不適合處理高濃度的有機廢氣。

2、旋轉式蓄熱式氧化爐廢氣處理設備(旋轉式RTO)

旋轉式蓄熱式氧化爐(旋轉式RTO)其原理是在800℃高溫下將可燃廢氣氧化成對應的氧化物和水，從而凈化廢氣，并回收廢氣分解時所釋放出來的熱量，廢氣分解效率高達99.5%，熱回收效率達到95%以上。

環(huán)保旋轉RTO處理流程通俗點說就是：

通過旋轉分配器實現氣流的換向，以實現蓄熱放熱，有效利用RTO運行產生的熱量。

廢氣經過蓄熱床的放熱區(qū)預熱升溫后進入旋轉RTO進行高溫裂解處理，在氧化室中由VOC氧化升溫或燃燒器加熱升溫至氧化溫度780-850℃，使其中的VOC成分分解成二氧化碳和水。

成功凈化后的高溫氣體離開氧化室，進入蓄熱床的蓄熱區(qū)。回收熱量后的凈化氣體進入煙囪排放。同時蓄熱床層的清掃區(qū)對床層進行清掃，提高處理效率。蓄熱床層共分12個區(qū)，這12個區(qū)實現的功能可以在放熱、蓄熱、清掃之間進行循環(huán)切換，切換過程通過旋轉閥來實現。

技術及性能特點：

控制方便、運行安全、維護費用低、環(huán)保處理達標能力高、占地面積小，一次性投資。

3、蓄熱式催化燃燒技術廢氣處理設備(RCO)

蓄熱式催化燃燒裝置(RCO)直接應用于中高濃度(1000mg/m3—10000mg/m3)的有機廢氣凈化。

RCO處理技術特別適用于熱回收率需求高的場合，也適用于同一生產線上，因產品不同，廢氣成分經常發(fā)生變化或廢氣濃度波動較大的場合。

尤其適用于需要熱能回收的企業(yè)或烘干線廢氣處理，可將能源回收用于烘干線，從而達到節(jié)約能源的目的。

蓄熱式催化燃燒治理技術是典型的氣-固相反應，其實質是活性氧參與的深度氧化作用。在催化氧化過程中，催化劑表面的吸附作用使反應物分子富集于催化劑表面，催化劑降低活化能的作用加快了氧化反應的進行，提高了氧化反應的速率。

在特定催化劑的作用下，有機物在較低的起燃溫度下(250~300℃)發(fā)生無焰氧化燃燒，氧化分解為CO2和水。并放出大量熱能。

RCO裝置主要由爐體、催化蓄熱體、燃燒系統(tǒng)、自控系統(tǒng)、自動閥門等幾個系統(tǒng)構成。

在工業(yè)生產過程中，氣體首先通過陶瓷材料層預熱后發(fā)生熱量的儲備和熱交換，其溫度幾乎達到催化層進行催化氧化所設定的溫度，這時其中部分污染物氧化分解;

廢氣繼續(xù)通過加熱區(qū)(可采用電加熱方式或天然氣加熱方式)升溫，并維持在設定溫度;其再進入催化層完成催化氧化反應，即反應生成CO2和H2O，并釋放大量的熱量，以達到預期的處理效果。

經催化氧化后的氣體進入陶瓷材料層，回收熱能后通過旋轉閥排放到大氣中，凈化后排氣溫度僅略高于廢氣處理前的溫度。系統(tǒng)連續(xù)運轉、自動切換。通過旋轉閥工作，所有的陶瓷填充層均完成加熱、冷卻、凈化的循環(huán)步驟，熱量得以回收。

技術及性能特點：

工藝流程簡單、設備緊湊、運行可靠;凈化效率高，一般可達98%以上;與RTO相比燃燒溫度低;一次性投資低，運行費用低，其熱回收效率一般均可達85%以上;整個過程無廢水產生，凈化過程不產生NOX等二次污染。催化燃燒裝置僅適用含低沸點有機成分、灰分含量低的有機廢氣的處理，對含油煙等粘性物質的廢氣處理則不宜采用。

噴漆室、晾干室有機廢氣的治理方案

噴漆室、晾干室排出的氣體為低濃度、大流量常溫廢氣，污染物的主要組成為芳香烴、醇醚類、酯類有機溶劑。

目前，較為成熟的方法是：先將有機廢氣濃縮以減少需處理的有機廢氣總量，先采用吸附法(活性碳或沸石作吸附劑)對低濃度常溫噴漆廢氣進行吸附，用高溫氣體脫附，濃縮的廢氣采用催化燃燒或蓄熱式熱力燃燒的方法進行處理。

4、沸石轉輪吸附--脫附凈化裝置

沸石的主要成分為：硅、鋁，具有吸附能力，可作為吸附劑使用;沸石轉輪就是利用沸石特定孔徑對于有機污染物具有吸附、脫附能力的特性，使原本具低濃度、大風量的VOC廢氣，經沸石轉輪濃縮轉換成小風量、高濃度的氣體，可以降低后端終處理設備的運行成本。其裝置特性適合處理大流量、低濃度、含多種有機成分的廢氣。

沸石轉輪吸附-凈化裝置是一種可連續(xù)進行吸附和脫附操作的氣體凈化裝置。

沸石轉輪由特制的密封裝置分成三個區(qū)域：吸附區(qū)、解吸(再生)區(qū)及冷卻區(qū)域。

該系統(tǒng)的工作過程是：

沸石轉輪以較低的速度連續(xù)轉動，循環(huán)通過吸附區(qū)和解吸(再生)區(qū)及冷卻區(qū)域;低濃度、大風量的廢氣連續(xù)不斷地通過轉輪的吸附區(qū)時，廢氣中的VOC被轉輪的沸石吸附，被吸附凈化后的氣體直接排放;

輪子吸附的有機溶劑隨著轉輪的轉動被送到解吸(再生)區(qū)，再用小風量熱風連續(xù)地通過解吸區(qū)，被吸附到轉輪上的VOC在解吸區(qū)受熱脫附實現再生，VOC廢氣隨熱風一起通過催化氧化爐氧化分解;轉輪轉至冷卻區(qū)域進行冷卻降溫后可重新進行吸附，隨著轉輪的不斷轉動，吸附、解吸、冷卻循環(huán)進行，確保廢氣處理持續(xù)穩(wěn)定的運行。

工程案例：